衛生管理×効率化！食肉カット工場を支える最新冷蔵技術の実態 | 工場建設パーフェクトガイド

衛生管理×効率化！食肉カット工場を支える最新冷蔵技術の実態

公開日：2024.12.23　更新日：2024.12.17

食品加工工場では衛生管理が重要で、リステリア菌による食中毒は大きな損害を招きます。最新の冷蔵技術を導入すると、温度管理の自動化で品質向上や省力化、コスト削減が可能です。急速冷却やタブレット管理で効率化も進みます。

食品加工工場に潜む危険とは

食品加工工場では、衛生管理が最も重要な課題です。リスクを無視すると、消費者の健康や企業の信用に深刻な影響を与える可能性があります。

◇加工肉がリステリア菌に汚染された事例 

リステリア菌は動物の腸管や環境に広く存在し、食品を通じて感染する食中毒菌です。低温や高塩分濃度でも増殖する特性があります。アメリカでは食中毒による死因の3位に位置しています。発熱や筋肉痛、頭痛、発作などの症状が現れ、特に高齢者や妊婦、免疫力が低下している人には重症化のリスクがあります。

欧米では加工肉を原因とするリステリアによる集団食中毒が報告されており、日本でも乳製品や食肉加工品からリステリアが検出されています。

◇加工肉が汚染された場合に起こりえる影響 

食品加工工場で異物混入や食中毒が発生すると、莫大な費用や損害を伴います。商品の回収には告知や着払い費用で数千万〜億単位の費用がかかり、食中毒が発生すると営業停止や行政指導を受けます。1日あたり数百万円〜数千万円の損失が発生することもあります。判断ミスにより、責任者に刑事罰や損害賠償請求が発生する場合もあります。

過去には食中毒が原因で企業代表が辞任に追い込まれた例もあり、衛生管理の小さなミスが大きな問題に発展することがあるため、注意が必要です。

◇衛生管理の重要性 

食品加工工場における品質と安全性は両方とも重要です。食中毒や異物混入が発生すると、営業停止や企業の信頼性低下につながります。悪評が口コミやSNSで拡散されると、長期的な集客にも悪影響を及ぼします。衛生意識が高まる中、消費者は食品衛生に対して厳しい目を向けており、企業は安全な料理を提供するために、衛生管理を見直すことが求められています。

冷蔵技術の遅れが引き起こす悪循環

食品加工工場において、冷蔵技術は食品の品質や安全性を確保するために欠かせません。冷蔵技術の遅れは、冷蔵温度の不安定さによる鮮度低下や細菌の増殖を招き、品質を損ないます。

◇人的リソースの消費 

冷蔵庫の温度記録は、記録間隔が短いほど異常の早期発見が可能です。そのため、最低でも1日3回（8時間ごと）のチェックが推奨されますが、理想的には10分に1回の高頻度チェックが望ましいです。

故障が発生すると庫内温度が急激に低下することがあり、食品が詰め込まれ過ぎて設定温度と実際の庫内温度がかけ離れることもあります。このような状況では、食品内の菌が増殖し、事故の原因になる可能性があります。そのため、温度記録は食の安全を守るために欠かせない要素と言えます。

しかし、人力による温度管理チェックでは、作業が中断されることがあるため、効率性や継続性に課題が生じます。そのため、温度記録の自動化など、より効率的な管理手法の導入が求められます。

◇エネルギーコストの増大 

冷蔵冷凍庫の設定温度を1℃下げると、電気代が4%増加すると言われています。設定温度が低くなるほど電力消費も増加します。人力による温度調整では、必要以上に低温設定してしまうことがあり、無駄な電力消費につながる恐れがあります。そのため、冷凍冷蔵庫の設定温度を適切に緩和することで、省エネ効果が期待できます。

衛生管理と効率化を同時に叶える！最新冷蔵技術で現場を変える方法

食品加工工場では、食品の品質と安全性を守るための衛生管理が欠かせません。しかし、徹底した温度管理や記録作業には多くの人的リソースが必要となり、効率化の妨げになることもあります。そこで注目されているのが、最新の冷蔵技術です。これにより、衛生管理のレベルを向上させながら、省力化やエネルギーコストの削減を実現できます。

◇温度管理を自動化 

温度管理システムは、温度を自動計測し、データを蓄積・分析する仕組みです。温度センサー、データロガー、通信機能を備えた機器で構成され、リアルタイムで温度変化を追跡し、必要時にはアラートを発します。このシステムを導入することで、温度管理の精度が向上し、効率的な管理が可能になります。その結果、商品の安全性や品質が向上し、食品や製品の信頼性が高まります。

また、機器の故障や劣化を未然に防ぐことができ、設備の寿命を延ばす効果も期待できます。さらに、適切な温度管理を行うことで無駄なエネルギー消費を削減し、コスト削減や環境負荷の軽減にもつながります。

◇温度ゾーンごとに管理 

食材の受け入れ検査では、輸送中の適正温度が維持されていたかを確認しなければなりません。基本的には品温測定を行い、冷凍品は-18℃以下、冷蔵品は10℃以下を基準とします。また、肉や魚介類は4℃以下を基準とする場合も多く、輸送状態に応じて適切な方法で温度を確認します。

冷却工程に関する法的規制はありませんが、厚生労働省の「大量調理施設衛生管理マニュアル」が基準として参考にされることが多いです。このマニュアルでは、食中毒菌の増殖を抑えるため、原材料や調理済み食品の温度を10℃以下または65℃以上で管理する必要があるとされています。

成功事例：冷蔵技術を刷新して効率化を実現した工場

食品加工業界では、品質と安全性を維持しながら効率化を図ることが大きな課題です。工場建設においては、新たな冷蔵技術の導入が現場の効率化と衛生管理の向上に貢献します。今回は、冷蔵技術を刷新して効率化を実現した工場の事例をご紹介します。

◇急速冷却を導入した事例 

スライスやミンチなどの精肉加工を専門としている食品加工工場では、調理済み食品への需要の急増に対応するため、新たに冷凍ハンバーグの製造・販売を開始しました。生産量が急増し、工場は常に繁忙状態となり、さらに働き方改革法案による労働時間短縮にも対応する必要がありました。

そこで注目したのが、90℃の高温食材をわずか3時間弱で-18℃まで急速冷凍できる急速冷却・冷凍機です。この機器は一度に約250個のハンバーグを処理できる大容量設計で、生産性向上の可能性を感じて導入を決断しました。

その結果、冷凍時間が従来の12時間からわずか3時間に短縮され、生産効率が大幅に向上し、従業員の残業や休日出勤を削減することにも成功しました。

◇タブレットでの温度管理で手間を減らした事例 

2021年に施行された食品衛生法改正に伴い、HACCP制度化が進む中で、生産および品質管理業務が複雑化しました。商品ラベルの発行業務では業務量とコストが増大し、チェックシートでは記入ミスや記入漏れが発生し、業務効率に悪影響を及ぼしていました。

そこで、現場改善プラットフォームを導入し、作業チェックや業務フローの記録をすべてデータ化し、オンラインで管理することで、ペーパーレス化と業務効率化が実現しました。記録はリアルタイムで可視化され、一元管理できるようになり、管理者は紙帳票の確認作業から解放されました。

また、自動入力チェック機能により作業負担が軽減され、タブレットで簡単に利用できるようになり、事業効率化が進みました。

食品加工工場では衛生管理が最も重要であり、リスクを無視すると消費者の健康や企業の信頼に深刻な影響を与える可能性があります。リステリア菌は加工肉に汚染されることがあり、これが原因で集団食中毒が発生することもあります。

食中毒が発生すると、莫大な費用や損害が発生し、営業停止や行政指導を受けることもあります。過去には食中毒が原因で企業代表が辞任した事例もあり、衛生管理のミスが大きな問題に発展することがあるため、厳重な注意が必要です。

冷蔵技術の遅れも食品加工工場のリスクとなります。冷蔵温度が不安定だと食品の鮮度が低下し、細菌が増殖して品質が損なわれることがあります。温度記録を手動で行うと、人的リソースが消費され、効率的な管理が困難になります。

また、冷蔵庫の設定温度を1℃下げると、電気代が4%増加するため、無駄な電力消費を避けるためには適切な温度管理が求められます。

最新の冷蔵技術を導入することで、衛生管理のレベルを向上させながら、省力化やエネルギーコストの削減を実現することができます。温度管理システムを自動化することで、温度の変動をリアルタイムで追跡し、異常を早期に発見できます。これにより、食品の品質や安全性が向上し、エネルギーの無駄遣いを削減できます。また、温度ゾーンごとの適切な管理を行い、冷却工程を法的基準に基づいて進めることが重要です。

急速冷却技術を導入した事例では、従来の冷凍時間を大幅に短縮し、生産効率を向上させることに成功しました。また、タブレットを使った温度管理の自動化により、業務の効率化とミスの削減が実現しました。最新の冷蔵技術は、衛生管理と効率化を両立させるための有力な手段となっています。